Formation en gestion de production et logistique de production industrielle


« ILS NE SAVAIENT PAS QUE C‘ÉTAIT IMPOSSIBLE, ALORS ILS L’ONT FAIT. »
Mark Twain

Process de formation


Notre formation gestion de production et logistique industrielle pour établir votre stratégie d’achat, pour définir vos politiques d’approvisionnement, pour optimiser l’agencement de vos stocks, pour développer des outils de planification à court terme, pour sécuriser vos lancements en fabrication, pour visualiser vos en-cours de production, pour réimplanter vos équipements, pour réduire vos temps de cycle…

Identifier vos besoins

Cette première phase, importante et trop souvent négligée, se fait généralement à partir d’échanges avec les décideurs et les opérationnels. Il est primordial à ce stade de définir votre besoin réel afin de garantir la réussite de l’accompagnement.

Analyser votre existant

A partir d’entretiens individuels et/ou collectifs et d’observations en situations de travail, l’objectif de cette phase est de comprendre votre organisation et votre gestion de production actuelle. L’implication des opérationnels dès cette étape contribuera à la réussite du projet.

Rechercher des solutions

Après avoir constitué un groupe de travail pluridisciplinaire, et à l’aide d’outils et de méthodes éprouvés, l’objectif de cette phase sera de construire progressivement, avec vos équipes, des solutions adaptées à votre gestion de production actuelle et partagées pour les problèmes identifiés.

Mettre en œuvre et contrôler

Après votre validation, une étape en deux temps : la mise en œuvre de la solution retenue avec vos équipes puis le contrôle de la conformité des résultats attendus, avec la mise en place d’un plan d’action de suivi des ajustements, si besoin.

Exemple de réalisation : Mise en place de management visuel pour le suivi des en-cours de fabrication

Constat :Des sous-ensembles, dont la fabrication n’est pas prise en compte par le système d’information, sont régulièrement en retard ou, au contraire, produits à tort et stockés inutilement. De nombreux retards sur la chaîne d’assemblage des éléments complets sont imputables à ces sous-ensembles. Cela crée de fortes tensions entre les salariés des différents services et des retards sur les commandes clients.

Objectif : Assembler les sous-ensembles dans l’ordre des besoins par la chaîne d’assemblage

Résumé de l’action : Après avoir observé et questionné les opérateurs et les responsables, deux problèmes sont apparus.

Tout d’abord, les besoins de la chaîne d’assemblage pouvaient évoluer selon les modifications du carnet de livraison. Concrètement, les sous-ensembles urgents lancés en fabrication le jour J pouvaient ne plus être nécessaire le jour J+2. Le second problème résultait du process d’assemblage de ces sous-ensembles : les différentes opérations ont des temps très différents, ce qui entraîne des en-cours entre certains postes. L’opérateur du poste suivant prend alors souvent le sous-ensemble le plus accessible par souci d’économie de temps. Partant de ces constats, Françoise TESSIER-EVENNOU leur a proposé un tableau de management visuel. Ce tableau leur a donné de la visibilité sur les lancements et surtout a permis d’actualiser en temps réel les priorités afin de s’assurer de la production des sous-ensembles attendus. Forcément, il a fallu quelques ajustements pour que ce tableau prenne en compte l’ensemble de leurs contraintes, pour que tout le monde l’actualise, pour que son emplacement soit adapté et ne rajoute pas trop de déplacements aux opérateurs. Les premiers résultats ont su convaincre les plus réticents de son intérêt.

Résultat : Suppression des erreurs de lancement et amélioration du taux de service